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　　在新能源锂电池生产领域，电芯制造工艺涵盖匀浆、涂布、辊压、分切、卷绕/叠片、注液、化成、分容等多个精密工序，对设备协同与工艺一致性要求极高。

　　当前，某企业电芯车间存在DCS系统（负责车间级能源监控与工艺参数汇总）与各工序PLC（控制单体设备动作）两者数据孤立的问题，难以形成工艺闭环。为突破效率瓶颈、实现全流程质量追溯，计划通过物联网数据中台打通数据链路，为MES系统提供数据支持，构建统一的设备监控与工艺优化平台。

　　辊压机（三菱 FX5U PLC）：辊压压力、辊压速度、极片厚度、报警信号等（CC-Link总线协议）

　　分切机（三菱 FX5U PLC）：分切速度、分切宽度、张力值、报警信号等（CC-Link总线协议）

　　注液机（施耐德 M241 PLC）：注液量、注液温度、真空度、报警信号等（Modbus TCP协议）

　　化成分容设备：电池电压、内阻、容量、温度、充放电电流等（Modbus TCP协议）

　　车间DCS系统：负责能耗监控、工艺参数汇总、安全预警（Modbus TCP协议）

　　产线设备分布在电芯装配、注液、化成等多个车间，三菱PLC采用CC-Link协议，施耐德PLC及化成分容设备采用Modbus TCP协议，均具备标准通信接口。

　　部署数据采集网关，采集数据经由车间工业以太网，以MQTT协议上报至工业物联网平台。

　　数之能数据中台接收网关上报的JSON格式报文，对压力、速度、温度、电压、容量等数据进行实时解析与存储。平台提供可视化看板、工艺监控、报警管理、报表统计、设备台账等功能模块，同时开放API接口供MES、ERP等系统调用。

　　管理人员通过平台，可实时查看各工序核心指标，包括辊压压力/极片厚度、分切速度/宽度精度、注液量/真空度、化成电压/内阻等，无需频繁进入车间，提升管理效率。

　　当监测到设备故障和参数超阈值时（如辊压压力超出设定范围、注液量偏差过大），平台自动触发分级告警（微信、短信、邮件），并记录告警时间与当时参数，便于快速定位原因。

　　系统自动统计每个班次的电芯产量、各工序合格率、缺陷分布占比，以及设备状态与产线综合OEE，生成日报、周报、月报，支持按产线、班组多维度对比分析。同时，DCS系统通过网关获取设备能耗数据，实现能源精细化管理。

　　平台存储的历史数据可回放任意时段工艺曲线，支持与MES系统联动，将工艺参数与最终电芯容量、内阻、分容结果进行关联分析，辅助工艺工程师优化辊压参数、注液曲线、化成策略，持续提升产品良率与一致性。